家用电器塑料件注塑加工需要注意哪些事项？

家用电器塑料件注塑加工需围绕外观达标、性能可靠、生产稳定三大核心目标，重点管控材料选择、模具状态、工艺参数及后期处理，避免因细节疏忽导致产品报废或使用故障。

一、材料选择：匹配家电使用场景与性能需求

塑料材料的特性直接决定家电件的耐用性、安全性和外观，需优先根据使用场景筛选。

按功能需求选材料

耐高温场景（如电饭煲内盖、烤箱部件）：优先选 PBT、PA66 等耐高温塑料，长期使用温度需满足 120-180℃，避免高温变形。

耐冲击场景（如洗衣机外壳、冰箱抽屉）：选择 ABS、HIPS 等韧性好的材料，缺口冲击强度需≥20kJ/m²，防止跌落或碰撞破损。

食品接触场景（如豆浆机杯体、微波炉内胆）：必须选用食品级塑料（如 PP、PC），需符合 GB 4806.7 食品安全标准，避免有害物质析出。

关注材料加工特性

流动性差的材料（如 PC、POM）：需选择高熔融指数型号，避免注塑时填充不满或产生气泡。

易吸湿材料（如 PA、PET）：加工前必须烘干（温度 80-120℃，时间 2-4 小时），含水量控制在 0.05% 以下，防止成型后出现银纹或脆裂。

二、模具管控：保障塑件精度与外观基础

模具是注塑的 “母版”，其精度、表面状态和结构设计直接影响塑件质量，需重点检查维护。

模具精度与表面处理

模具型腔、型芯的尺寸公差需控制在 ±0.02mm 内，确保塑件尺寸符合家电装配要求（如卡扣配合间隙、孔径偏差）。

外观件模具表面需抛光至镜面（Ra≤0.02μm），避免残留加工纹路导致塑件表面粗糙；同时检查型腔是否有划痕、锈迹，防止塑件出现压痕或杂质。

模具结构优化

合理设计浇口位置：外观件（如电视外壳）需将浇口设在非可视面，避免浇口痕迹影响美观；大件（如冰箱门板）需采用多点浇口，防止填充不均导致缩痕。

预留排气槽：在熔体最后填充到的位置（如角落、壁厚不均处）开设 0.01-0.02mm 深的排气槽，避免困气产生气泡或烧焦。

检查顶出机构：顶针位置需避开外观面，且顶出力均匀，防止塑件顶出时产生顶白、变形或开裂。

三、工艺参数设定：避免常见成型缺陷

注塑工艺参数（温度、压力、时间）的匹配度是减少缺陷的关键，需根据材料和塑件结构调整。

温度控制

料筒温度：按材料特性设定（如 ABS 料筒温度 200-240℃，PP 为 180-220℃），避免温度过低导致熔体流动性差，或温度过高造成材料分解（如 PC 超过 300℃易变色）。

模具温度：外观件需提高模温（如 ABS 模温 50-80℃），减少内应力，避免塑件翘曲；厚壁件（如空调底座）需控制模温在 40-60℃，防止冷却不均产生缩孔。

压力与速度

注射压力：薄壁件（如洗衣机控制面板）需提高注射压力（80-120MPa），确保快速填满型腔；厚壁件需降低压力（50-80MPa），避免过度保压导致内应力增大。

注射速度：复杂结构件（如家电按钮）需采用分段速度（先慢后快），防止熔体冲刷型腔导致飞边；外观件需匀速注射，避免产生流痕。

保压与冷却时间

保压时间：厚壁件需延长保压时间（10-20 秒），补充熔体收缩，减少缩孔；薄壁件保压时间控制在 2-5 秒，避免塑件过保压产生裂纹。

冷却时间：根据塑件厚度设定（厚度每增加 1mm，冷却时间增加 1-2 秒），确保塑件完全固化定型，避免脱模后变形（如 PP 件冷却不足易弯曲）。

四、后期处理与质量检测：确保成品达标

注塑后的处理和检测是最后一道质量关口，需覆盖外观、性能和安全性。

后期处理

去毛边：外观件需人工或机械去除浇口、飞边，确保边缘光滑，避免划伤用户；装配件（如螺丝孔周围）需清理毛刺，防止影响装配精度。

消除内应力：对易翘曲的塑件（如 PC 透明件）进行退火处理（温度 80-120℃，保温 1-2 小时），释放内应力，减少使用过程中的开裂风险。

质量检测

外观检测：检查塑件是否有缺料、飞边、银纹、色差等缺陷，外观件的色差需控制在 ΔE≤1.5（CIE LAB 标准）。

尺寸检测：用卡尺、千分尺或三坐标测量仪检测关键尺寸（如装配孔直径、卡扣高度），确保符合设计公差。

性能抽检：定期抽检塑件的冲击强度、耐热性（如高温烘烤测试）、耐老化性（如紫外老化测试），确保满足家电长期使用需求。